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铸铁平台的铸造工艺规程和正确使用方法

2019-02-20 13:45:20

铸铁平台适用于各种检验工作,测量用的基准平面,用于机床机械测量基准,检查零件的尺寸精度或形位偏差,并作划线。在机械制造中也是的基本工具。

在操作铸铁平台时要行精度调试。然后把铸铁平台的台面擦洗洁净,在没有问题的情况下在运用,运用过程中,要注意避免工件和铸铁平台的作业面有过激的碰撞,避免损坏铸铁平台的作业面。工件的分量不能够铸铁平台的额外载荷,否则会形成精度质量下降,还有也许损坏平板的构造,甚至会形成铸铁平台变形,使之损坏无法运用。工作面不应有裂纹、锈斑、划痕、碰伤、凹陷、杂质以及影响平板准确度的其他缺陷;使用中的划线平板允许有不影响准确度的缺陷。检定方法采用目力观察和试验。尺寸小于或等于400毫米×400毫米的划线平板工作面上不得有砂眼。尺寸大于400毫米×400毫米的划线铸铁平台工作面上,直径不大于15毫米且间距不小于80毫米的砂眼允许用相同材料堵塞,但堵塞砂眼的数量不得超过6个。堵塞砂眼处材料的硬度应稍低于周围材料的硬度。

热处理对铸铁平台可以起到什么效果,铸铁平台采用细颗料的灰口铸铁或合金铸铁铸造而成,铸铁平台(又称铸铁平台)及床身类铸件商品作为一种大型铸件要经过热处理才能提高自身的使用功能,改进铸铁平台的硬度质量提高。金属热处理是机械制造中的重要技术之一,与其它加工技术比较,热处理通常不改动工件的形状和全体的化学成分,而是经过改动工件内部的显微安排,或改动工件外表的化学成分,赋予或改进工件的使用功能,其特点是改进工件的内在质量。为使金属铸铁平台工件具有所需要的力学功能物理功能和化学功能,要合理选用资料和各种成形技术外,热处理技术往往是的。钢铁是机械工业中使用广的资料,钢铁显微安排复杂,能够经过热处理予以操控,所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。别的铝、铜、镁、钛等及其合金也都能够经过热处理改动其力学、物理和化学功能,以取得不同的使用功能。

铸铁平台铸造工艺规程的内容和形式:

1、铸造工艺规程是指导生产的技术文件,它既是进行生产技术准备管理的依据,又是工厂工艺技术经验的结晶。因此,铸造工艺规程编制的好坏,对铸铁平台铸件质量、生产效率和铸件成本起着决定性的作用。

2、铸造工艺规程的完备和细致程度,取决于工厂的生产条件和生产性质。例如,大批量生产的铸铁平台,工艺规程可以编得完备些和细致些。单件小批生产或不太重要的铸铁平台,则可以简单些。所以格式不可能统一,形式也是多种多样。

3、铸造工艺规程,一般可以分为两类,一类是通用性的,即对铸造过程中的各个主要环节,例如,对铸铁平台型(芯)、砂型(芯)的烘干、合型浇注、合金、熔炼、落砂清理等,可制定通用性的(对每一个平台都适用的)工艺规程。另一类是对每一个平台,根据其各自的要求,设计出工艺图或工艺卡等。

铸铁平台正确的使用方法介绍

铸铁平台是为常用的量具产品,正确的使用方法是:

1、铸铁平台高度测量的基准面:将待测物与测量表座同置于铸铁平台上,进行高度比较测量,可再将其高度与标准块规相比较。

2、铸铁平台平行度测量的基准面:固定量表座,然后使量表指针接触在待测物表面上方,移动待测物可检查工件面与平台面的平行度。

3、铸铁平台角度测量的基准面:利用铸铁平台作基准面,配合正弦杆及角度规,可进行角度量测。

4、铸铁平台划线的基准面:可按照工作图的尺寸,进行划线工作。铸铁平台的铸铁质量和热处理质量对铸铁平台使用性能产生较大影响:或因残存较大内应力使工作面变形;或因不使精度不能保持;或因刮削困难得不到数值小的粗糙度。

铸铁平台的安装调试

1、使用铸铁平台前,需要有的工作人员,对铸铁平台进行检测调试,调试好后方可使用。安装铸铁平台时,要将支撑铸铁平台的支架放置在主支撑点处。支撑时应保持铸铁平台的工作面调整到水平面内。

2、使用铸铁平台时,安放机械设备零件应该轻拿轻放,防止机械设备零件和铸铁平台强烈碰撞。如果铸铁平台表面和机械零件发生碰撞,应把受到撞击凹陷或凸起的部分好后再继续使用。

3、铸铁平台应保持表面清洁,使用完后应及时清理铸铁平台表面,以免平板表面残留机械零件掉落的铁屑、砂子或其他杂质。这些铁屑杂质等在潮湿的空气中容易和铸铁平台表面的铸铁发生原电池反应,导致铸铁平台表面生锈腐蚀。即使不在潮湿空气中,这些杂质也容易划伤铸铁平台表面,造成铸铁平台精度下降,因此,及时清理。

4、使用铸铁平台,应尽量保持铸铁平台各部分均匀使用,避免局部因为过度使用而磨损。

5、安装机械设备零件时,不要在铸铁平台上安装,不可以使用榔头、钳子等工具敲打铸铁平台。

6、铸铁平台使用完毕,应擦拭干净,长时间不用,应在铸铁平台表面刷涂防锈油,防止其生锈。

7、搬运铸铁平台应小心谨慎,严格禁止粗暴作业。

8、铸铁平台应放置在干燥通风的仓库进行保管,不可以放置在阴冷潮湿的地方,不能有水滴在平板的表面上。


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